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Fingerzinken mit der Oberfräse – Frässchablone selbstgebaut

In diesem Artikel stelle ich meine selbstgebaute Vorrichtung zum Fräsen von Fingerzinken mit der Oberfräse vor.

Das dafür benötigte Material habe ich fast alles aus meiner Restekiste entnommen.

Material für die Frässchablone

Die verwendeten MDF, Multiplex- und Siebdruckplatten sind Reste von diversen Projekten in den Stärken 20, 18 und 15mm. Das verwendete Aluprofil für die Klemmung der Zinkenschablone ist noch vom Bau des Frästisches übrig. Dort passen M8 Muttern die als Befestigungspunkte für die Zinkenschablone dienen.

Es wurden für dieses Projekt lediglich noch die M8*20 Senkkopfschrauben zugekauft, da ich diese nicht in meinem Fundus hatte.

Die Maße dieser Frässchablone resultieren aus den Abmessungen der Plattenreste die ich hier verarbeitet habe. Es war mir aber wichtig, eine Breite von ca. 45cm zu haben, um auch etwas breitere Bauteile mit Fingerzinken versehen zu können.

Aufbau der Frässchabone

Die Konstruktion ist im Prinzip ganz einfach und wird nachfolgend beschrieben. Dabei ist besonderes Augenmerk auf den mittleren Träger für die Zinken zu richten. Diese muss rechtwinklig und symmetrisch sein, damit später auch exakt zueinander passende Zinken gefräst werden können.

Im übrigen ist alles nur geschraubt, es ist nichts geklebt. So kann ich im Bedarfsfall die Konstruktion problemlos verändern oder defekte Bauteile austauschen.

Drei 18mm starke Multiplex-Platten werden so zusammengefügt, dass ein Spalt für das 17,5mm breite Aluprofil verbleibt. Da ein Stück meiner Reste eher 17,6mm statt 18mm stark war, habe ich dieses in die Mitte des Stapels gelegt.

Damit das ganze Mittelteil oben bündig ist, wird alles auf den Kopf gestellt und ausgerichtet. Nachdem alles mit Einhand-Zwingen fixert ist, werden die Teile einfach mit einigen 4*30 SPAX Schrauben zusammengeschraubt.

Anschließend wird die Alu-Schiene vorgebohrt und die Bohrungen entsprechend angesenkt. Die Schraubenköpfe müssen später tief genug versenkt sein, damit die Muttern in der Aluleiste gut gleiten können.

Nun kann die Aluprofilleiste mit kleinen 2*20mm Spax- Schrauben in den Schlitz geschraubt werden.

Somit ist die Oberseite des Grundkörpers eben und bündig, aber die Unterseite natürlich noch nicht. Deshalb werden die Unterseite und die beiden Enden auf der Tischkreissäge bündig abgesägt.

An den Enden wird gerade soviel abgesägt, dass auch die Aluleiste bündig ist. Das mache ich mit auf 70% reduzierter Drehzahl an der CS-70, um das Sägeblatt zu schonen.

Es folgt die Montage der Opferplatten, Dazu werden an den Grundkörper noch zwei Streifen 20mm starkes MDF angeschraubt. Diese Platten werden später die Überfräsung aufnehmen. Wenn diese irgendwann mal „verbraucht“ sind, kann man die MDF-Platten noch umdrehen und hat so wieder eine schöne Kante.

Der gesamte Grundkörper wird sodann auf einen Streifen einer Siebdruckplatte montiert, die ich noch herumliegen hatte. Die beiden überstehenden Enden dienen dazu, dass ich die Frässchablone später mit Zwingen an der Werkbank befestigen kann.

An einem Ende des Blocks wird eine zusätzliche Anschlagplatte montiert. Diese dient zum bündigen Ausrichten der zu fräsenden Bretter.

Hier kommen SPAX der Größe 4*40 mit Teilgewinde zum Einsatz.

Da ich später beim Fräsen der Zinken nicht mit Schraubzwingen hantieren muss, wurde eine Klemmung mit einem Querträger vorgesehen. Die dafür nötigen M8 Gewindestangen werden in zwei Buchenholzklötzen geführt, die ebenfalls angeschraubt sind.

Die Klemmung wird dann noch mit zwei M8 Rändelgriffen aus dem 3D-Drucker ausgestattet. Hier kann man natürlich auch andere Griffe einsetzen oder sich selbst welche aus Holz anfertigen.

Die Frässchablone

Die Frässchablone ist aus einzelnen Fingern aufgebaut. Das hat den Vorteil, dass man später verschiedene Zinkengrößen realisieren kann. Als Material habe ich hier 15mm starke Siebdruckplatte benutzt, weil diese eine schöne glatte Oberfläche hat.

Es wurden 20mm breite Streifen gesägt und dann in 12cm lange Abschnitte unterteilt. Anschließend wurden diese auf dem Bohrständer gebohrt und gesenkt.

Dies ist übrigens einer der seltenen Fälle bei denen ich wirklich den Einsatz des Bohrständers für unverzichtbar halte. Die Löcher und auch die Senkungen müssen unbedingt 100%ig senkrecht sein, damit die einzelnen Zinken der Frässchablone sich später bei der Montage nicht verkanten.

Wie tief die Bohrungen angesenkt werden müssen, ergibt sich aus der Höhe einer eingedrehten Schraube. Die Schraubenköpfe müssen später bündig sein, damit der Fräser sauber geführt werden kann.

Die Zinken werden dann vorne beginnend abwechselnd nach rechts und links deutend montiert. Damit ergibt sich automatisch eine rechte und eine linke Seite der Frässchablone mit dem immer gleichen Abstand von Zinken und Aussparung.

Hier ein Blick auf die fertige Frässchablone mit eingespantem Bauteil. Wichtig ist dabei, dass die Bauteile immer vorne am Anschlag anliegen.

Als Fräser kommt bei mir ein 16mm Bündigfräser mit oben liegendem Kugellager zum Einsatz. So kann die Fräse problemlos entlang der Kanten geführt werden.

Das Fräsaggregat ist die kleine Makita Oberfräse, die sehr handlich ist und auch leistungsmäßig gut für diesen Zweck geeignet ist. Um die Handhabung der Oberfräse weiter zu vereinfachen, habe ich zudem eine große Bodenplatte montiert.

Hier ein Blick auf eine fertige Fräsung. Man erkennt das Bauteil und auch den Bereich der Opferplatte, in den hineingefräst wurde. So ist sichergestellt, dass die Fingerzinken am Bauteil auch sauber und parallel ausgefräst sind.

Die Dicke der Opferplatte muss daher mindestens den halben Durchmesser des verwendeten Bündigfräsers haben.

Erstes Fazit

Das Fräsen von Fingerzinken geht mit so einer einfach herzustellenden Schablone flott von der Hand. Allerdings entsteht eine Menge feiner Staub und auch der Geräuschpegel ist nicht zu unterschätzen. Daher sollte ein Gehörschutz und auch eine Schutzbrille getragen werden.

Ich werde diese Schablone jetzt einmal bei verschiedenen „muss-schnell-fertig-werden“ Projekten einsetzen und dann meine Erfahrungen berichten.

 

3 Kommentare

  1. Schlaue Idee, die Schablone so herzustellen. Ich hatte mich schon gefragt, wie Du das wohl so hinbekommen hast, dass sie auch genau ist.

    Bin gespannt auf die Abwendung bzw. hätte gerne schon Ergebnisse gesehen.

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    • Hallo Jonas, die Feinstaubmessung der Werkstatt läuft weiterhin – die jeweils aktuellen Werte kannst Du rechts in der Navigationsleiste sehen. Das Projekt „Luftgüte-Sensor“ ist gerade auf Halt, weil ein paar andere Dinge höhere Priorität haben. Aber das Projekt werde ich spätestens nach Weihnachten wieder weiterführen-

      Antworten

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